In augustus 2022 ben ik door Luc van Enkhuizen geïnterviewd over een column die ik dat jaar heb geschreven. Hieronder volgt een transcript van dat interview.
[Luc]
Hallo en welkom bij Metaal Connect. Mijn naam is Luc van Enkhuizen en in deze podcast praten we over het ontwerpen en realiseren van slimme fabrieken voor metaalverwerkende bedrijven, zodat jij productiever kan worden.
Vandaag is Jan Willem Mollema bij ons te gast om met ons te praten over vakmanschap of de groene knop. Jan Willem, welkom bij de show.
[Jan Willem]
Ja, dankjewel.
[Luc]
Voor mensen die jou voor het eerst ontmoeten, kun je misschien kort vertellen over wie je bent en wat je zo doet?
[Jan Willem]
Ja, ik ben ingenieur actief in de productieindustrie. En dan vooral in de metaalbewerking. Ooit vanaf het hbo toch op een master in Zweden beland. En via een aantal banen in loondienst, uiteindelijk voor mezelf begonnen. Dat is nu alweer drie jaar zo. En dus als die freelance productiespecialist, help ik bedrijven met de productiegerelateerde problemen.
[Luc]
Ja, oké. Dankjewel voor de intro. Wat mij getriggerd had om met jou contact op te nemen, was dat jij had een column geschreven, wat je volgen mij vaker doet. En dit keer had je een column geschreven, die heette dus Vakmanschap of Groene Knop. En daarin had je dus inderdaad over de dialoog, die nodig moet zijn van, wanneer we het dan wel of niet het gewoon overlaten aan een Groene Knop. Maar jij hebt daar een veel betere uitleg voor. En voor de luisteraars die hiernaar luisteren, zou je misschien kunnen uitleggen welke uitdagingen je hebt gezien bij klanten waarmee je werkt en wat de aanleiding was dat je dat artikel hebt geschreven?
[Jan Willem]
Ik ben dus inderdaad gevraagd om voor Verspaningsnieuws de gastcolumn te verzorgen. Dus dat zal dit hele jaar komen er nog twee bij. En ik heb toen gekozen met een beetje een, het is natuurlijk een dilemma of een van de uitdagingen waar je op dat moment mee bezig bent. En ik merkte dat wij moeite hadden bij mijn huidige klant om mensen goed op te leiden. En ook om bepaalde processen deugdelijk en betrouwbaar te maken. Wij slijpen hier in glas, dus dat is natuurlijk wel echt een ontzettende niche. Maar we hebben een kast vol met boren. En ik denk dat daar de link wel legt met een groot deel van de verspaning. Wij hadden behoorlijk wat afkeur die door allerlei soorten boortjes met slag en alles gemaakt werd. En daar is een beetje dat uit ontstaan. Maar ja, waar ligt nou op een gegeven moment de grens voor het vakmanschap en een compleet uitgedokterd proces? Dat zie je ook wel in een beetje een kenniskloof tussen mensen die wat hogerop, wat abstracter in de organisatie zitten en juist op de vloer aan de machine staan.
Er wordt van bovenaf wel eens gedacht van ja, dat is toch gewoon een computergestuurde machine. Die doet toch gewoon altijd wat jij zegt dat hij moet doen. Wij in de verspaning weten wel dat dat niet altijd zo is. Je hebt moeilijke materialen, makkelijke materialen, een gereedschap slijt ook. En vanuit daar ben ik dus gaan denken van wat kunnen we daar nou mee?
Vanuit de productietechnologie bestaat het idee van modulariseren. Scania is daar ooit mee begonnen in hun vrachtwagenbouw. En door dus allemaal gestandaardiseerde modules op te zetten, die oneindig met elkaar gecombineerd kunnen worden, heb je ineens controle over de inhoud van zo’n module. En heb je de vrijheid, heb je veel meer vrijheid uiteindelijk. Want het is geen custom meer. Het zijn standaard acties die te combineren zijn. En zo ben ik gaan kijken naar processen. Kun je kennis ook modulariseren? En ik denk dat dat goed kan.
En kun je processen modulariseren? Ja, ook dat. Dus om dat voorbeeld van die boortjes te nemen, in plaats van elk gat precies naar de maat te boren, heb ik besloten om maar drie gaten te boren. En vanuit daar dat gat groter te maken. Op die manier kunnen we een module ontwikkelen, waarvan we veel beter weten hoe die standaard gereedschappen zich gedragen, in plaats van dat elk gereedschap zijn eigen processen heeft en zijn eigen mikken en eigen makken. En dat heb ik dus bij elkaar proberen te brengen in die column, met de vraag van vakmanschap. Ben je een aantal jaren novice in de werkplaats? Moet je alles een keer gezien hebben? Moet je alles een keer geleerd hebben? Of een voorkomen uitgedokterd proces, waar één machine, één product het hele jaar altijd draait? En er zijn natuurlijk twee uitersten. En je kunt niet elk product compleet uitdokteren. Je kunt ook niet altijd iedereen maar alles opnieuw uit laten vinden. Dus er zit een middenweg in. En ik denk dat het modulariseren van processen daar goed bij kan helpen.
[Luc]
Oké, moment even hoor. Ik vind het een super interessant verhaal. Dus de meeste mensen kennen misschien het concept modulariseren vanuit de engineering kant inderdaad. Dus de standaardisatie, de modularisatie van producten te combineren. En wat jij ook gezegd hebt, oké, in plaats van dat we dus oneindig dat te doorontwikkelen op basis van dat je ieder gereedschap wat je in de fabriek hebt moet beheersen eigenlijk. Probeer je dat eigenlijk een beetje terug te brengen en dan vanaf daar een standaardprocedure te maken, dat je toch aan hetzelfde resultaat kan komen. Dus niet dat je dan dus maar één maat eigenlijk ondersteunt. Dat zou denk ik maar heel raar zijn. Maar het is eigenlijk echt dat je dus probeert te bekijken door een lens dat je dus ook hier kiest voor een aantal standaardprocedures die je kunt doorlopen. Heb ik dat zo nog goed begrepen?
[Jan Willem]
Ja, wat daar vanuit de productietechnologie heel erg aan hangt, is het optimaliseren van het proces. En waar vaak van uitgegaan wordt, is dat een keten van geoptimaliseerde processen een optimale keten is. En dat is niet het geval. Je kunt bepaalde processen best suboptimaliseren, zolang ze maar bijdragen aan die keten.
In het geval van een gat boren kun je daar ook goed iets bij voorstellen. Als jij natuurlijk een perfecte boor hebt, en je hebt een perfect proces, en je hebt een perfecte mens, en alles lukt in één keer, natuurlijk is dat het snelst. Maar de ervaring leert, is doordat je iets anders doet, je bent toch aan het uitvinden, je bent onzeker. Je bent met de hand aan de voeding, voorzichtig, want je wilt niet kapot maken en uiteindelijk gaat het misschien toch kapot. En dan ben je dus veel langer bezig, dan dat je een bekend proces gebruikt, waarvan je precies weet welke processen, wat zijn je randvoorwaarden. Je hebt het gereedschap als standaard al in de machine zitten, dus het sec verwijderen van het materiaal kan wel langer duren, maar het hele proces loopt sneller. En dat heb ik hier dan ook in het achterhoofd zitten.
[Luc]
Ja, en dus wat je ook al tussen het verhaal doorvertelde, was net als de twee uitersten van het vakmanschap, dus iemand die dus jarenlang heeft gedaan en eigenlijk alles uit zijn hoofd kan. En de groene knop in jouw verhaal hier is dus eigenlijk iemand die, ja, letterlijk bij de machine staat, hetzelfde product continu opnieuw en produceert. Dus daar zit eigenlijk helemaal geen vakmanschap meer achter.
En de balans te vinden tussen die twee is eigenlijk dus dan hierbij dan de uitdaging, dat je enerzijds wel de technologie hebt om te kunnen produceren, maar je wilt ook niet volledig, ja, geen enkel bedrijf is eigenlijk meer geschikt meer van mij, van die groene knop. Of begrijp ik dat verkeerd?
[Jan Willem]
Precies. We zitten hier natuurlijk, vooral hier in het zuiden zitten we met een behoorlijk tekort aan mensen. En je kunt dan gaan reageren, oké, dan gaan we alles helemaal uitdokteren. Maar er zijn zoveel variabelen. En gaat er een keer iets mis? Ja, wat moet je dan? En dat is het interessante ook om die intrinsieke motivatie bij mensen los te krijgen. En ze soms toch nog een behoorlijke mate van vrijheid te geven. Alleen, niet meer de complete vrijheid.
Dus je hebt, het is geen woestijn meer waar je zelf je eigen pad moet vinden. Er is een weg. Er zijn meerdere wegen. Je kunt linksaf, rechtsaf. Dus je hebt vrijheid. Je hebt vrijheid in je banen om uit te oefenen. Maar het is niet meer helemaal onbekend dat je alles volkomen nieuw moet gaan uitvinden. En ik denk dat dat daar de baan interessanter van wordt, dan dat je gewoon maar in de trein zit en over de rails maar voortjakkerd en alleen nog maar mag doen wat de baas zegt.
[Luc]
We gaan in het verhaal er wel vaak van uit dat er nog aan de machine nog veel geprogrammeerd moet worden. Dus eigenlijk, er moeten nog wel veel beslissingen worden gemaakt door de operator hoe dingen worden gemaakt, toch?
[Jan Willem]
Ja, kijk, we zien veel meer tegenwoordig natuurlijk dat het programmeerwerk ook richting een operator gaat, wat er ook mee te maken heeft om die baan interessant te houden. Dus het kan best wel een offlineprogrammeerstation zijn. Dat hoeft niet per se aan de machine te zijn. Maar alsnog moet je daar, je gaat een nieuw product programmeren. Dus daar moet je keuzes maken. Het CAM-programmeren is volkomen doorzeefd van keuzes maken.
En als jij dus modules klaar op de plank hebt liggen om een gat te maken, om iets te vlakken, om een vierkante pocket, om een ronde pocket, dan hoef je daar niet telkens over na te denken. En dat kan dus ook gerust offline aan het programmeerstation zijn.
[Luc]
Aha, dus in dit verhaal, het maakt eigenlijk niet uit op wat voor manier dit wordt gedaan. Het gaat om de gedachte erachter dat je inderdaad dus subprocessen op een manier gaat inregelen, zodat de hele doorloop eigenlijk daardoor verbeterd wordt. Dat je dus minder uitval hebt en dus ook wat je noemt is minder materiaal die kapot gaan eigenlijk. En hoe reageren operators dat nu op dit voorstel, als je dit uitlegt?
[Jan Willem]
Het is vaak iets tegen de intuïtie in om een proces te nemen wat langer duurt. Maar uiteindelijk zien ze wel van ja, dit ligt wel gewoon klaar op de plank. Ik kan hier al meteen mee aan de slag. We kennen de typische werkplaats. Daar is 5S niet altijd van toepassing. En als je dus ook maar even buiten je standaardprocessen valt en je moet dus dat stuk gereedschap hebben, ja, je bent meteen een kwartier op zoek en ik heb er zelf ontzettend hekel aan. En daarom kun je het maar beter gewoon bij die standaarddingen houden. Want die liggen klaar, die kun je pakken. Die liggen gewoon klaar op de plank. Je weet wat je kunt verwachten. Dus in het begin is er wel weerstand. Maar uiteindelijk merkt men wel van ja, dit is eigenlijk wel gewoon makkelijker.
[Luc]
Oké, dus de reactie is over het algemeen positief. Het is wel interessant dat je trouwens niet net zegt dat lokale efficiency, eigenlijk noemen we dat even dan, efficiënties heel specifiek op hoe lang een product duurt, een paar seconden of minder eigenlijk, of misschien met minuten, dat wordt eigenlijk dan overschaduwd door de winsten die je kunt behalen op het totale doorloop. In je totale proces en ook de omsteltijd en dat soort zaken. En uiteindelijk ook de levertijd, want dat is toch heel belangrijk. Dat doen me trouwens denk ik ook aan quick response manufacturing, dat is een planningsmetode die ik ken. Want dat is eigenlijk een beetje hetzelfde, maar dan op een nog meer macroniveau van organisatie natuurlijk, want daar heb je ook hetzelfde. Je kiest ervoor om niet altijd het uithalen van je efficiënties natuurlijk bij de machine zelf. Misschien is er één machine die zelfs maar de helft van de tijd aanstaat om maar die fluctuaties op te vangen. En je hebt ook overdag met ouwe standaard processen gemaakt met routings. Dus inderdaad, er zijn maar een paar routes door het bedrijf heen die probeer je altijd te belopen. En daar ga je op optimaliseren in plaats van dat je eigenlijk alles maar gewoon improviseert. Dus zie ik wel wat overlap inderdaad.
[Jan Willem]
Ja, QRM is fantastisch. Alleen ook weer relatief onbekend. Wat je ziet is dat er een heel aantal productiefilosofieën zijn waar ontzettend veel interessante elementen in zitten. Alleen zodra het over interpretatie gaat van zo’n filosofie, dan wordt de draad snel kwijtgeraakt. En QRM, ja, wat mij betreft… Ik heb het hier gekscherend wel eens gezegd. Twee keer per dag gaan we ochtendgymnastiek houden. En dan gaan we met z’n allen op de wijze van hoofd-schouders-knie-en-teen, door-loop-tijd opdreunen. Want dat is de belangrijkste prestatie-indicator die er is.
Niks is belangrijker dan doorlooptijd. Maar dat is ook tegelijkertijd het meest ondergeschoffelde kindje van de hele productietechnologie.
[Luc]
Ja, mooi gezegd. Inderdaad, leuke analogie om te zeggen we gaan gymnastiek in een doorlooptijd doen. Maar dat is ook iets waarmee je geconfronteerd wordt dan in jouw werk. Je confronteert misschien bedrijven er zelfs mee, op een hele goede manier. Voor ons gesprek vertelde inderdaad dat je daar ook echt heel gefascineerd in bent hoe je dat gesprek aan kan knopen met mensen op basis van een psychologie. Dus hoe je de eventuele veranderingen kunt ondersteunen.
En dat je dus de goodwill van mensen moet bereiken. Wat zijn daarin dingen die je hebt geleerd, waarvan je zou willen dat je die eerder had geweten, of dat mensen die eerder hadden meegekregen van jou?
[Jan Willem]
Ja, daar vraag je wat. Kijk, ik ben begonnen op het hbo, wat een hele mooie start is geweest. Of ik kom van het gymnasium af en ben daarna hbo gaan doen. En met die drie stages heb ik me leren bewegen in een organisatie. Om te communiceren met de mensen op de vloer. Maar ook naar boven toe. En die spilfunctie, die is wel tekenend geweest door mijn hele loopbaan. Uiteindelijk, als ik nu mijn aantekeningen van een jaar of tien geleden doorlees, dan denk ik van, wow, toen was ik daar best wel ver in met de kennis die ik toen tot me genomen had. En dat is misschien nu wel weer een beetje weggezakt
Van hoe werken die hersenen nou? Hoe werkt management? En hoe werkt management niet? En wat is nou intrinsieke motivatie? Wat is extrinsieke motivatie? En later, toen ik dus naar de universiteit ben gegaan om alsnog mijn master te behalen, ging het daar ook weer vooral om de harde skills, terwijl ik misschien eigenlijk wel een minor in psychologie erbij had willen doen.
Maar wat ik nu dus merk, kijk, je bent automatisch, word je een beetje gek aangekeken als je als ik de vloer oploop voor het eerst. Je hebt een nette broek aan, je hebt een overhemd aan. En daar heb je weer zo eentje. Waar ik dus blij mee ben, omdat ik toch wel iets van verspaning weet, ik wil absoluut niet pretenderen dat ik dus de kennis heb van iemand die aan de machine staat, maar ik kan wel zelf een machine bedienen. Kan ik ze laten zien dat ik wel weet wat ik het over heb. En om er een papiertje bij te pakken, in stap voor stap uit te leggen wat er nou echt op die snijkant gebeurt en waarom gebeurt wat we zien, komt daar wel een stuk respect, maar in elk geval, een soort van goodwill komt daar los.
Van, oh ja, wacht eens even. Het is misschien een beetje een rare snuiter, maar hij weet wel waar die het over heeft. Dus als hij dan iets vraagt, laten we hem niet meteen gaan tegenwerken. In die zin heb je dus heel even dat goodwillspel, de goodwillbalans. Je vraagt iets, je krijgt iets terug, ik geef weer iets aan hun. En zo ben je bezig met dat ruilspel, met goodwill.
[Luc]
Ja, mooi gezegd, en dat samen wil je verder natuurlijk. Dat soort mensen die daar in zo’n hal staan, die komen vaak aan jou, die zien mensen binnenlopen. En je weet dan niet of het nou een verkoper is van een machine of software, of dat het iemand is die echt wil helpen.
En inderdaad, dat is een klant of je weet niet wie er binnenkomt in een mooi pak. En dat je nou kan duidelijk maken dat je daar bent om ze te helpen, dan valt dat vaak in dynamiek. Wat jij hebt met verspaning, heb ik dus met plaatwerk. Ik ben zelf ook helemaal uit de plaatwerkwereld doorgegroeid. Ik heb ook al enige stages gelopen met machinebouwbedrijf en ook al wat verspaning gedaan. Maar ja, van het een op het andere ben ik dus allemaal in de plaatwerkwereld gekomen. En dat is voor mij ook altijd hetzelfde als ik dan bij een bedrijf kom. En ik stap bij zo’n hal, dan ga ik natuurlijk maar praten bij de machine. Hoe werkt zo’n machine? Hoeveel kilowatt heeft die wel niet? En hoe zit het allemaal ingeregeld? Dan zie je meteen in het wel dat mensen heel graag geholpen willen worden. Dat ze heel graag willen dat er naar ze geluisterd wordt.
[Jan Willem]
Nou ja, we zijn natuurlijk met z’n allen geïnteresseerd. En we delen dat hart voor de techniek. En als je daarin aansluiting weet te vinden, dan heb je meteen een gesprek wel gaande. Kijk, als je nou helemaal niks met techniek hebt en dan toch met die goodwill-uitwisseling aan de gang wil, dan wordt het gewoon moeilijk. Maar dat is het mooie met deze industrie. Er staan natuurlijk ook gewoon mensen die lopen hier rond met een ontzettend hart voor techniek. En daar is altijd nog wel weer een restje van intrinsieke motivatie te vinden waar je op verder kunt.
[Luc]
Ja, interessant. Herken je dat ook al, dat sommige bedrijven ook wel de weerstand hebben soms tegen het idee dat alles offline geprogrammeerd gaat worden? Dat bedrijven het liefst, dat mensen die hun hele leven aan de machine hebben gestaan, dat handmatig te doen, dat dat uiteindelijk dan in een keer iemand voorbij komt die zegt oh wacht, daar hebben we een software voor gemaakt en nu gaat het automatisch. Heb je daar wel eens ervaringen mee dat daar mogelijke blokkades ontstaan?
[Jan Willem]
En dat is iets heel erg lastigs. En dat is ook weer een onderdeel van dat stuk psychologie. Mensen hebben hun hele leven gezorgd voor een, of hun leven, maar goed, die hebben een tijd lang gezorgd voor iets. Die hebben daar gevoel bij, die hebben daar die verantwoordelijkheid voor gekregen. Ja, als je nou aan komt lopen van, ja, nee, we gaan het wel even zo doen. Ja, nee, dan ben je ze kwijt.
Dus het is het zaak om ze mee te krijgen. Want ik ken misschien wel iets van een stukje automatisering. Alleen datgene wat ik wil automatiseren, of datgene wat ik misschien ‘s nachts wil laten doen. Want dat is het vaak. Het gaat, automatisering, daar hangt een hele nare bijsmaak aan. Terwijl als je ze zegt, wat nou als we dit onbemand kunnen gaan produceren, dan is het ineens van, wacht eens, ja, natuurlijk kan dat. Want bij automatisering, dan is er eigenlijk vaak sprake van, je stopt ruw materiaal aan de ene kant van de fabriek erin en aan de andere kant komen klare producten eruit. En dat is zelden het geval. Maar als je het dus hebt met ze hebt over onbemand produceren, waar nog wel degelijk plek is voor mensen die een proces gaan bijsturen, dan is daar best wel ruimte voor.
En dan ga je ze meenemen om ze van machineoperator naar procesoperator om te vormen. En dat is een hele mooie overstap waar de meeste mensen wel voor geïnteresseerd zijn. En door hen te betrekken bij dat onbemande productieproces, om hun kennis eigenlijk in de processen te steken, dan zijn ze er best wel. En als je dan geluk hebt, dan kom je ‘s ochtends op het werk, er zit er een op je stoel en die zegt, ik kon vannacht niet slapen. En ik heb nou dit bedacht. En dan heb je ze.
En dat is het. Zo probeer ik het in te zetten. Want ik weet van toeten noch blazen. Ik heb toch hun kennis nodig. En ze zien zelf ook wel in dat de tijd… Misschien is dat generalisering, maar bij oude Philips bedrijven zat dat er wel behoorlijk in om proberen onmisbaar te zijn. En dus weinig kennis delen. Tenminste, dat heb ik hier en daar bij wat oude Philips bedrijven gezien. En die zien ook wel in dat die carrières van 40 en in sommige gevallen van wel 50 jaar bij hetzelfde bedrijf, dat dat niet meer van nu is.
Dus als die kennis, waar zij zo lang over hebben gedaan om dat te verzamelen, om die zeker te stellen in het proces en dan digitaliseren we dat eigenlijk, want je steekt het, ja, mijn part in een worddocument, maar je steekt het in een proces en dat kan zo zijn ook in een CAM-strategie, in een bewerkingstrategie. Dan valt ook wel, in veel gevallen valt wel de last van hun schouders af, want ze zien ook wel dat die opvolging lastig is. En daarmee merk ik wel dat, ja, na wat nodige gesprekken, de nodige interesse voor beide partijen, dan komt die kennis al los en dan helpt hij wel mee. Dan is het niet meer zonder meer weerstand.
[Luc]
Ik denk dat klopt ook wel, want bedrijven die moeten allemaal vooruit. De mensen die daar gewerkt hebben, willen ook gewoon, volgens mij, dat hun kennis wordt overgedragen. Alleen, het moet een goed gesprek zijn tussen de werkgever en de werknemer, van elkaar weten dat het voor de lange termijn is en dat het niet iets moet zijn dat het iets is om je eruit te werken of zoiets. Want dat is wel dat gevoelige gesprek altijd, zeg maar, een beetje. Als je dan naar een medewerker toegaat en zegt, ik ga met jou een week meelopen nu en ik ga alles wat jij nu doet opschrijven en ieder programma wat je hebt gemaakt ga ik analyseren. Wat ga je ermee doen dan?
[Jan Willem]
En daarna mag jij weg. Dat is een van de allermooiste lessen die we kunnen leren van Toyota. Die filosofie is natuurlijk heel erg breed. Alleen, het allerbelangrijkste wat we eigenlijk moeten leren van Toyota, en dat is: vergeet alles van lean, maar onthoud dat als je mensen niet meer nodig hebt in de productiehal, gebruik ze als ambassadeurs voor de volgende.
Schop ze er niet uit. Die kennis krijg je nooit terug. Want over een half jaar heb je ze nodig, omdat dan weer meer aanvragen van productjes of zo zijn. En dan haal je weer nieuwe mensen van de vloer af. En die begin je weer overnieuw. Gebruik die mensen die mee zijn gegaan in dat traject van onbemand produceren. Gebruik ze als ambassadeurs voor het volgende en ga zo verder. Schop ze er niet uit.
[Luc]
Voor de goede orde, is dat Toyota production system, handleiding? Of is dat iets anders wat ik mis?
[Jan Willem]
Dat is een onderdeel van TPS inderdaad. Dus een schitterend verwoord in het boek The Toyota Way. Want dit is zo verschrikkelijk belangrijk. Als je dat één keer flikt, dan is het klaar. Je krijgt nooit meer iets voor elkaar.
[Luc]
Wel goed dat je het aanhaalt. En dit is inderdaad het tegenargument tegen iedereen die mogelijk obstakels ziet om dit te gaan doen. Om dus die kennis te gaan digitaliseren, centraliseren. Om daar meer mee te gaan doen. Dat je de medewerkers kunt uitleggen dat het echt niet de bedoeling is dat het einde spel is op het moment dat die kennis ergens zit. Sterker nog, zij worden procesambassadeurs, procesbegeleiders.
Ik ervaar het zelf ook wel. Dat degene met wie, bijvoorbeeld bij het plaatwerkkanten van het verhaal, waar we ook continu de dialoog krijgen. Bij het kanten, bijvoorbeeld het zetten van platen, is het ook zo’n heel specifiek iets. Je kan op allerlei manieren dingen zetten. Je hebt allerlei gereedschappen. En op het moment dat je een nieuwe machine krijgt, of nieuwe gereedschappen, dan heb je de software die het ook allemaal kan voorsimuleren. Maar er zit zoveel kennis bij die operators van met aanslagen, hoe dat allemaal wel of niet past, welk mes wel of niet bepaalde krachten kan hebben.
[Jan Willem]
Ik doe dat toch gewoon in CAD en dan klopt dat toch meteen?
Luc]
Nee, dat klopt dus nooit. Ja, en dat is dus precies ook de reden waarom dit zo belangrijk is om hier die kennis uit te halen. Maar ik heb wel als een vervaardigd bedrijf toch wel van de directie uit gezien. Dus niet vanuit de mensen zelf. Maar directie toch wel een beetje ervan schuwt om dan te zeggen, nou, ik ga deze persoon nu twee, drie dagen minder aan de machine zetten. Ik zet hem op kantoor en ik ga nu die persoon leren hoe je dat offline bedienen moet doen en dat ook kan overdragen aan kennis aan het bedrijf.
Ik zet best wel wat weerstand vaak tegen om zoiets te doen. Dat is ook een beetje in lijn met wat je zegt met de modulariteit. In plaats van dat we nu alle gereedschappen gaan gebruiken aan een machine, wat dus zo’n programmeerder die op kantoor zit waarschijnlijk doet, want die maakt gewoon een lijst met alle gereedschappen die we hebben en de computer doet de rest, dat je dat dan terug gaat brengen naar een standaardselectie. Dat is best wel een ingrijpende actie denk ik voor veel bedrijven. En dan is die dialoog daaromheen ook wel heel belangrijk, omdat vakmanschap, die groene knop, dat dat wel uitgelegd blijft.
[Jan Willem]
Ja, absoluut.
[Luc]
Zie je het ook zo?
[Jan Willem}
Ja, ik denk wel dat… Het is een kantoorbaan, op kantoor zitten, dat is natuurlijk ook gewoon verschrikkelijk. De vloer is natuurlijk veel en veel interessanter. Maar wat je daar wel ziet is… Wil je met iets nieuws aan de gang? Er moet wel een platform zijn. Er is vaak een angst voor het onbekende. En als je dus vanuit de vloer de opdracht krijgt van, ga die systemen eens inrichten. Dat is niet waar hun noodzakelijke sterke punten zitten. En ik denk dat daar vaak wel een tussenrol voor een ingenieur ligt om een platform te ontwikkelen. Dat er kleinere stappen gezet worden. En dat als dat dus eenmaal staat, dat je dan dus verder kunt.
En dat zie je bijvoorbeeld, ja, dan is het natuurlijk weer het risico dat je gaat generaliseren, maar bijvoorbeeld bij de wat kleinere bedrijven, met een aantal machines, die hebben dan toch de stap genomen van, nou, we gaan voor bijvoorbeeld een gereedschapmanagementsysteem. En er is eigenlijk niet heel goed voorgedacht over de implementatie daarvan. En dan is het in het begin heel makkelijk van, oh, ik kan een nieuw gereedschapje maken. Nou, en dan tien jaar later zit je met 6500 gereedschappen in die database en je weet niet meer hoe je van voor tot achter ermee bezig moet. En dan is het wel goed dat je daar dus in voordenkt, dat je de denkstap opdeelt in kleinere denkstappen. En dan krijg je daar ook mensen van de vloer makkelijker in mee.
[Luc]
Oké, dus als we het hebben over het voorbeeld van een gereedschapbeheerssysteem, managementsysteem, dat we daar even aanhaken als je het oké vindt. Dan gaan we even een voorbeeld nemen. Dus wat is de meeste bedrijven doen die laten zich enthousiasmeren over het belang van een gereedschapmanagementsysteem? Waarschijnlijk op een beurs. Kopen dan waarschijnlijk de software. Nadat ze met een paar vertegenwoordigers hebben gezeten met een kop koffie, denk ik, oké, klinkt goed, we maken een mooi prijs, ze kopen het. Dan wordt het op kantoor waarschijnlijk geïnstalleerd. En dan wordt er iemand opgezet intern, van ga jij dat maar even mooi doen. En dan is volgende week cursus dan. En dan gaat hij op cursus en dan komt hij terug en dan hebben ze er wat staan. Wat jij dan vertelt, een paar jaar later, meestal kom je niet helemaal uit waar punt je wilt zijn. Ik zie het zelfs met ERP-implementaties.
Nu ook opkomst van Manufacturing Execution Systems, dus MES, dat is de tussenlaag tussen de ERP en de werkvloer. Dat is iedere keer hetzelfde probleem, of misschien PDM-systemen. Iedere keer hetzelfde proces. Je hebt dus een potentiële koper. Je hebt dan op een gegeven moment een interactie met een verkoper die goed bedoeld is. Natuurlijk, je hebt alleen nog geen criteria waar je naar op zoek bent. Dus je gaat er maar vanuit dat dat de best practice is. En dan koop je het en dan wordt het uitgerold en dan ga je door.
Maar jij zegt eigenlijk dat er een betere manier is. En die andere is eigenlijk iets andersom. Kan je misschien voor de luisteraars in wat simpeler taal uitleggen hoe je dus bijvoorbeeld een gereedschapssysteem, als je daarover nadenkt, hoe je tot die beslissing moet komen en wat de betere methode is om dit voor elkaar te krijgen?
[Jan Willem]
Je zou bijna denken dat je mij nog niet-gepubliceerde column hebt gelezen. Want precies wat je nu aansnijdt, behandel ik daarin. Dat gaat inderdaad over dat beursbezoek. Je bent daar geweest en wat jij daar zegt, dat is het belangrijk. Dat is waarschijnlijk best practice, want je weet er zelf verder ook niks van. En dat, om dan maar, terwijl je dus een probleem hebt naar de digitale oplossing te gaan, dat gaat niet werken. Dat helpt ook niet. En wat ik probeer, is om op zo’n laag technologisch niveau tot een werkend systeem te komen, zodat je alle ballast, alle ruis kwijt bent. En dat je dus desnoods met papiertjes en gewoon handgeschreven kaartjes als Kanban-systeem gaat werken, bijvoorbeeld.
Zo laag technologisch mogelijk, vanaf daar kun je echt je probleem gaan begrijpen. En op het moment dat je jouw probleem echt begrijpt, dan kun je die stap wel maken naar een digitaal systeem. Maar als jouw fundament niet klopt, dan kun je wel naar dat digitale systeem toe, maar dat gaat je niet helpen. Een metafoor die ik vaak gebruikt was de Baby Benz. Die viel in zijn eerste uitvoering om bij de elandtest. Dus mechanisch, klopt dat het systeem niet.
[Luc]
Kun je misschien even kort uitleggen voor de luisteraars wat dat zijn en wat het is?
[Jan Willem]
De Baby Benz was een type auto van Mercedes Benz, een beetje een MPV-achtig gebakje. De elandtest is dat je recht op een obstakel afrijdt en dan ineens een uitwijking maakt. En die auto viel daar om.
[Luc]
Oké, ja.
[Jan Willem]
Dus mechanisch klopt die auto niet. Want als je een mechanisch kloppende auto hebt, die valt niet om. En dat hebben ze opgelost door er een digitaal sausje overheen te smeren, dat in dat specifieke geval, in dit zus, in dat zo, dan moet het zo en zo ingrijpen en dan valt het niet om bij de elandtest. Ja, dat is wat wij om de haverklap zien in productie. Het is een mechanisch systeem dat niet werkt, waar fundamentele problemen in zitten. En dan gooien we er een elektronisch sausje overheen. Een ERP-systeem, een beheersysteem, een dit, een dat. En dan werkt het ineens wel. Nou ja, dan ook niet. Je moet eerst dat mechanische systeem aanpakken. Dat moet lopen op zo’n laag technologisch mogelijk niveau. En vanaf daar kun je de stap maken om er een digitale goed werkende oplossing van te maken.
[Luc]
Een prachtige analogie, als ik met jou goedkeuring, die ga ik zeker in de show notes opnemen. Misschien nog een keer van je leen op LinkedIn. Dat is echt super.
Dus eigenlijk wat je er hiermee beschrijft, is dat als je een fundamenteel probleem hebt. Dat moet dus inderdaad eerst opgelost worden voordat je een digitale saus eroverheen gooit. Een oplossing. Even naar het voorbeeld van, ik vind het belangrijk, maar voor de luisteraars die dus in de verspaningsindustrie actief zijn, die hebben waarschijnlijk deze discussie over het gereedschapbeheer continu. Wat ik weet van mijn concollega-bedrijf, ik heb gewerkt altijd, dat is altijd een hot-topic, de gereedschappen. Dat is altijd een beetje een lastig iets.
Maar stel je voor dat bedrijven overwegen om bijvoorbeeld, als we het nu hebben over een gereedschapbeheerssysteem, aan de gang te gaan. Wat is dan het gedachtenproces wat ze doorgaan en zouden moeten doorlopen om tot een goed resultaat te komen? En misschien mag je ook vertellen hoe jij ze dan daarbij helpt om dat te bereiken, even om het verhaal compleet te maken.
[Jan Willem]
Ja, ik denk als uitgangspunt moet je hebben om zo min mogelijk gereedschap te hebben. Zo min mogelijk gereedschappen te definiëren. En dan gaat het om de combinatie van de houder, het tussenstuk en het gereedschap zelf. Want die combinaties wil je zo min mogelijk hebben. Hoe meer je met hetzelfde gereedschap kunt maken, hoe minder je hoeft te wisselen. En we hebben geen oneindig grote magazijnen in onze machines. Dus het is altijd behelpen. Ook al heb je er een hele ketting aan hangen. Dat wisselen duurt ook lang. Dus het is behelpen. Maar houd die aantal combinaties zo laag mogelijk. En als dat betekent dat je bijvoorbeeld een uitsteeklengte van 30, 40, 50 mm gaat werken, prima. Als dat betekent dat je dan 10, 15 procent langzamer moet draaien omdat het bij net die ene uitsteeklengte niet helemaal optimaal is, dan is dat prima. Dat verlies je nooit. Dat is geen verloren tijd.
Met het voorbereiden, de extra handelingen, et cetera, dan ben je meer tijd kwijt, dan dat je werkelijk met het verspanen zelf verliest. En dat moet je uitgangspunt zijn. Zo min mogelijk variatie, want variatie verstoort je proces nou eenmaal. En wil je dus niet over een heel aantal jaren ineens op duizenden gereedschappen zitten, die in een of twee producten gebruikt worden, dan is het heel goed om daar van tevoren meteen over voor te denken. Hoe ga ik mijn gereedschappen modulariseren? Welke stappen wil ik daarin hebben? En probeer zoveel mogelijk te groeperen. Dat is het belangrijkste uitgangspunt. Groeperen en modulariseren.
[Luc]
En met deze kennis kan je dan op zoek naar een goede partij voor jouw gereedschapbeheerssysteem.
[Jan Willem]
Nou kijk, als beheerssysteem, dat gaat veel verder. Wat zit er in je machine? Als je dus een order opstart met vijf gereedschappen, waarvan het systeem weet dat er al drie in je machine zitten, kijk dan hoef je er maar twee echt in te gaan stellen.
Dat zijn allemaal smaken die daar dus in meekomen. Bijvoorbeeld. Maar puur in zo’n systeem. Je moet eerst je werkplaats goed op orde hebben. Je moet al ideeën hebben over wat doe je met je gereedschaplengtes. Wat doe je met je gereedschappenradie? Wordt het automatisch doorgegeven? Kies je ervoor heel bewust om dat toch met de hand te doen? Ga je alles nameten met laser in de machine? Ga je alleen de voorinsteller in de werkplaats gebruiken? Dat zijn zaken die moet eerst kloppen. Want daar gaat het systeem je niet bij helpen. Het moet eerst georganiseerd zijn. Het moet georganiseerd, gestandardiseerd zijn. En dan pas kun je gaan automatiseren. En dan pas weet je ook welke vragen je moet gaan stellen aan de verkoper van zo’n beheerssysteem.
[Luc]
Ja, dankjewel daarvoor. En dit is ook voor mij heel actueel. Wat is denk je voor, voor met name verspanings- en metaalbedrijven momenteel hun grootste uitdaging voor de aankomende jaren om competitief te blijven?
[Jan Willem]
Daar zeg je wat. Kijk, we beginnen natuurlijk, we hebben eigenlijk heel erg veel over industrie 4.0. Ik zou die focus eigenlijk ervan af willen halen. Er zijn grotere uitdagingen waarvan ik denk dat we meer op moeten focussen. En dat heeft betrekking op die mechanische basis. Het moet in het fundament, moet het kloppen. En focus op de methode en niet op het resultaat. Als je focust op die methode, dan focus je bijvoorbeeld op die doorlooptijd en niet op het resultaat. Dat een machine een grote bezetting moet hebben.
En dan kom je er wel. En dan komen die zwakke punten, die komen ook naar boven. En dan weet je welke processen echt invloed hebben op die doorlooptijd. En waar je dus het allerbeste een investering of je aanpassing kunt doen.
Veel beter dan dat je de trends en dergelijke gaat volgen. Wat ik als heel groot risico zie, we zijn heel erg afhankelijk geworden van een model van de werkelijkheid. Een model is een vereenvoudiging van de werkelijkheid, om hem in digitale code uit te kunnen drukken. En vaak wordt daar te veel in vereenvoudigd. En op die manier worden er productieprocessen, waar een deel vakmanschap in zit, worden weggegeven of bepaald door een ICT’er.
En dan heb je ineens de vrijheid en de snelheid, waarmee je altijd kon reageren door een kaartje ervoor te hangen om te communiceren, ben je nou ineens bezig om een systeem te dresseren. En dat zie ik als een enorm risico voor de komende tijd. Want productie is niet eenvoudig. Elon Musk heeft het ook geprobeerd om het even snel in die fabriek daar in de Verenigde Staten te doen. Maar dat lukte niet. En uiteindelijk is er een heel groot deel van de automatisering eruit gegaan, omdat er moet feedback zitten in het systeem.
Toyota noemt het ook Automisation with a Human Touch. En dan is het dus heel erg, wat je nu ziet, is dat er niet per se een hele autodeur automatisch ingehangen wordt, maar dat iemand die cobot aan het begeleiden is. De deur wordt al voor de auto gehangen, alleen het laatste stukje help je er even mee. En dat is die feedback in het systeem. Automation with a human touch. En die zijn wij uit het oog aan het verliezen. Dat zie je dus terug in die ERP-systemen, dat zie je terug in de planningssystemen, dat zie je terug in de CAM-systemen. Er wordt gedacht van, oh, het is nog niet zo moeilijk, maar uiteindelijk komt eruit van, hey, het is toch niet zo handig. En wat daar deels bij aansluit ontzettend belangrijk is, is de kwaliteit van code.
De ware stappen die we de laatste jaren hebben gemaakt op processortechnologie, die krijgen wij niet mee. Want de processor is al tien keer zo zwaar geworden, maar de software is dertig keer zo zwaar geworden. Wat ik tegenwoordig bij een root cause analyse aan balastcode tegen kom, dat is niet normaal meer. Het programmeren vanuit dat het systeem de bottleneck is, dat kunnen we niet meer. Dus hoe bijvoorbeeld een Hembrug en een Strausak in de jaren zeventig mechanisch in elkaar zaten, die moesten zo deugdelijk en degelijk in elkaar zitten, want het is de basis van een nauwkeurig systeem. Als je dan kijkt naar de software die bijvoorbeeld in de Saturnus 5 zat, er was heel erg beperkt plek voor regels.
Dus je moet ontzettend efficiënt coderen. En die kunst lijken we wel deels verloren te zijn. En dat is een enorm risico in de CAD-systemen die we kennen en in de CAM-systemen die we nu hebben. Die draaien allemaal nog op engines uit de jaren 80. Ja, inventor dan niet, want dat is een van de nieuwere systemen. Maar die zijn niet in staat om de kracht van onze 16 processoren die we tegenwoordig in de computer hebben, te gebruiken, omdat er nog een Parasolid-engine uit de jaren 80 onder zit. Dat is het op kunnen bouwen, het in kunnen richten van een deugdelijk systeem in code. Dat zie ik als een enorm risico. Waar de grootste systemen last van hebben. De kleinere systemen hebben te veel last van generalisaties. En als je dus een MKB ERP pakket vraagt van hoe werkt dit, krijg je bijna zo’n antwoord van ja, we komen langs met acht consultants à duur om uw specifieke eisen te bespreken. Nee, ik vroeg van wat is de gedachte geweest achter deze module? En niet om mijn klantspecifieke eis of wens te bespreken. En dan zie je dat het heeft niet de kwaliteitsstandaard, die wij bijvoorbeeld in de medische industrie, in de productie daar moeten opleveren. Er wordt maar wat gecodeerd, men weet niet precies hoe het in elkaar zit. Ik zie dat echt als een groot risico
[Luc]
Ja, het is inderdaad zeker een uitdaging voor alle partijen in de markt. Zowel degenen die het gebruiken, dus de maakbedrijven, maar natuurlijk ook de leveranciers, die hebben ook uitstroom, kennis die verloren gaat. Ik heb vaak ook meegemaakt, ook al bij ERP, dat bepaalde modules inderdaad ooit ontwikkeld waren door een ex-medewerker. En niemand weet eigenlijk hoe het in elkaar zit. En dan heb je een customizing-vraagstukje. En dat loopt dan helemaal in de soep.
Toch ben ik wel hoopvol. En ik denk dat jij ook hoopvol bent, maar…Ik vraag je een uitdaging, je noemt het ook heel duidelijk. Je noemde bijvoorbeeld met CAD-programma’s. Ik heb recent ook wel een goede ervaring gehad met in de cloud CAD-pakketten, die dus echt helemaal cloud-native zijn voor de duidelijkheid. Dus ik heb het niet over het virtualiseren van een dingetje dat dan een schermpje oppopt en dat je eigenlijk op een computer zit, maar dan via een verbinding van op afstand, maar echte cloud-native applicaties. Daar zie ik wel hele nieuwe, gave dingen gebeuren waar eigenlijk ook weer die efficiency wel erin moet zitten, want ze betalen uiteindelijk gewoon voor de belasting van de servers. Je betaalt voor hoeveel die server gebruikt aan rekenkracht.
[Jan Willem]
Ik zat daar vanochtend op de fiets en toen zat ik precies aan dat voorbeeld te denken. Ik zag iets voorbijkomen. I’ve got 120 problems but my CAD Ain’t One.
En dus werden 120 problemen met CAD opgenoemd. En waarvan heel veel van systeembeheer vragen omdat er weer een update was, dat weer iets was gestopt met werken. En dat is voor mij eigenlijk geen CAD-probleem.
Voor mij is een CAD-probleem dat ik de ene keer wel een mate kan maken en de andere keer geen mate kan maken. En deze lijst van 120 problemen, dat ging vooral over systeembeheervragen. En als het probleem al moeite heeft om onder Windows te blijven werken, dan zit er al iets niet helemaal lekker in de basis. En als het dus hier in de basis al niet lekker zit, waarom zou dat op de cloud wel werken? En dat is voor mij even een vraagteken. Je kunt dus wel iets verhuizen, maar werkt dat daarmee?
Nou ja, ik denk dat er dan nog steeds in de basis iets niet helemaal lekker zit. En als er in de basis wel lekker zit, dan werkt het namelijk ook op elke computer. Misschien ben ik daar wel iets te simpel door en kort door de bocht. Maar ik denk dat er in het gemiddelde systeem, dat die basis niet goed genoeg in elkaar zit. Dat er niet uitgebreid genoeg getest wordt. Om dan als het uiteindelijk in de cloud wel excellent te gaan werken.
[Luc]
Ja, een voorbeeld van zo’n software is Onshape. Ik heb de naam opgezocht en dat is volledig cloud-gebaseerd. Het is van de ontwikkelaars een mooi verhaal. Die hebben dus, de oorspronkelijke makers van SolidWorks, die hebben dat verkocht en die zijn er een paar jaar er even tussenuit geweest. En die hebben nu dus in de cloud een nieuwe versie gemaakt van hun eigenlijke SolidWorks-idee, maar dan helemaal cloud-based. En dat is Onshape.
En waarom vertel ik dat nou? Dat is best wel een interessant pakket, want je kan het ook gratis gebruiken als consument, gewoon voor je eigen hobby. Helemaal in de cloud, gewoon je eigen account maken en je kan meteen beginnen. En dus wat je daar dus wel ziet inderdaad is dat je dus eigenlijk door dat soort nieuw technologie inderdaad elke systeem weer kunt oplossen.
[Jan Willem]
Onshape, ik ken het zelf dat even niet qua naam, maar we hebben natuurlijk soortgelijke ontwikkelingen ook binnen Inventor gezien. Als we het dus hebben over de grote systemen, dan even met hoofdletters. Een Volvo Trucks bijvoorbeeld, werkt nog steeds of ondersteunt bepaalde modellen alleen nog maar met CATIA, wat dan in de jaren 90 is uitgekomen. Die werken nog steeds, willens en wetens, met een oud systeem, omdat ze toen die overstap niet wilden maken, omdat CATIA ineens geen compatibiliteit meer had met het een naar het ander.
En de grote systemen, als je daar eenmaal aan vastzit, dan zit je er ook aan vast. Je hebt zo’n heritage op een gegeven moment opgebouwd, waar trek je de streep? Een Boeing bijvoorbeeld, die heeft al op een gegeven moment met de 777 een nieuw CAD-systeem ingezet, terwijl het oude platform nog op het oude bleef doorgaan.
Dus je moet wel ergens een streep kunnen trekken. En wat daar ontzettende uitdaging gaat worden de komende tijd, welk model kun je over 15 jaar of over 25 jaar nog openen? Tijdens mijn master hebben wij analoge tekeningen van Scania gebruikt om dus in CAD te zetten. En dat was nog steeds een representatie. Die is in allerlei manieren nog beschikbaar. Tekeningen zijn er nog, die is er nog op microchip, er zijn scans van gemaakt, et cetera. Die blijft voortbestaan. Alleen, die Solidworks versie 2013, kun je die over 25 jaar nog openen? Daar wil je heel goed over nadenken voordat je een overstap gaat maken naar een ander systeem.
[Luc]
Goed punt. En ik vind dat een hele mooie vraag om mee te geven aan de luisteraars. Denk even goed na over wanneer je een verandering maakt, dat het niet alleen de aanschaf is van een pakket, maar bij met name ook inderdaad wat je ermee moet gaan doen. Dus welk probleem wil je op te lossen? Welke stappen ga je ermee doorlopen? Wat is de impact ervan? En daar is dus iemand zoals jij daarvoor om daarbij te helpen. Want ik denk, als je het allemaal interne moet doen, dan kom je inderdaad vaak er niet doorheen. Of in ieder geval je overziet dingen die misschien niet die door iemand met ervaring voorzien kunnen worden.
Je hebt me een hoop stof tot denken gegeven. Ik vind het heel leuk. En ik moet zeggen dat je ook echt enorm breed geschoold bent. Meer dan dat ik had zelfs gelezen je profiel. Ik was echt aangenaam verrast door jouw diepgaande kennis van alle productiesystemen en ook de vakmanschap. Zowel de groene knop als de vakmanschap zitten er bij jou volgens mij heel goed in.
[Jan Willem]
Nou, dankjewel.
[Luc]
We zijn een beetje aan het einde gekomen van deze show. Is er nog iets wat je in een paar minuten wilt meegeven aan de luisteraars die naar jou geluisterd hebben? Een vraag die je hebt moeten stellen over iets wat je hebt geschreven. Of misschien wil je gewoon zeggen, nou luister, als je een verspaningsbedrijf hebt, dan mag je me contacteren. Ik geef het woord aan jou.
[Jan Willem]
Ja, ik denk dan toch die laatste aan. Wil je een keer sparren? Heb je een vraag ergens over?
In een bedrijf ben ik vaak een verbinder. Toen heb ik een redelijk netwerk opgebouwd uiteindelijk. En dat ben ik buiten een bedrijf net zo goed. Dus het hoeft echt niet. Als je nog vragen hebt, hoef je niet bang te zijn dat ik gelijk consultancyrekeningen ga sturen. We kunnen altijd sparren.
En als ik je kan verbinden met iemand die een deel van jouw probleem kan oplossen, dan graag. Misschien is het wel zo’n match tijdens dat gesprek dat we gewoon wel iets met elkaar willen gaan doen. Dus zoals je wel gehoord hebt, ik ben een ontzettend bevlogen vakidioot. En ik hou ook van techniek. Ik vind het mooi. Mijn persoonlijke missie is om productie in West-Europa te houden. Er is een plek in West-Europa. En dat is mijn persoonlijke missie. Dat zet ik me voor in.
[Luc]
Prachtig. Ik ben het helemaal met je eens. En inderdaad, ik ga jou ook aanbevelen. In mijn netwerk als ik vragen krijg over dit soort verspaningsonderwerpen. Heelninteressant. Waar kunnen mensen wat meer over jou vinden online? Website, contacten, of waar moeten ze moeten beginnen als ze met jou in contact willen komen?
[Jan Willem]
Mijn LinkedIn-profiel is een beetje mijn vooruitgestoken curriculum vitae. Mijn beschrijving voor mijn leven. Daar staan ook verschillende contactmogelijkheden op. Inmiddels, als je mijn naam ook googelt, komen die columns in Verspaningsnieuws naar boven. Dan kunnen we op die manier ook wel bij jouw podcast uit gaan komen. Maar mijn LinkedIn-profiel is mijn meest vooruitgeschoven en bereikbare visitekaartje.
[Luc]
Oké, top. Nou, dan zal ik jouw profiel en je column toevoegen aan de show notes van deze aflevering. Dus als je luistert, scroll even naar beneden, dan zie je daar dan dat linkje staan.
En dan zijn we volgens mij aan het einde gekomen van deze inspirerende aflevering. Hartelijk bedankt voor je deelname. En ik hoop je in de toekomst weer een keer te mogen uitnodigen voor een vervolgvraag als je weer een nieuwe column hebt en we hebben weer een nieuw topic. Dus als je dat leuk lijkt. Nou, dat was het dan weer voor vandaag.
Lieve luisteraars, ik ben Luc van Enkhuizen en ik hoop je de volgende keer ook weer meeluistert naar Metal Connect. Tot ziens!